Rafinaria Steaua Romana Campina

RAFINARIA STEAUA ROMANA din Campina este cea mai veche rafinarie de petrol din Romania.

A fost infiintata in anul 1895 și functioneaza pe actualele amplasamnete de la infiintare, actualmente cu un capital integral privat romanesc.

Este situata in orașul Campina, la circa 100 kilometri nord de Bucuresti si ocupa o suprafata de 49,6 ha, fiind si singurul producator de parafina din tara.

Rafinaria este integrata in ansamblul rafinariilor din judetul Prahova si in sistemul de aprovizionare cu titei din schelele petroliere din zona.
Astfel, rafinaria poate fi aprovizionata cu titei pe calea ferata, cu cisterne, dispunand de rampa speciala de descarcare si prin conducta, din schelele petroliere limitrofe.
Rafinaria este legata de schelele petroliere Baicoi si Slobozia prin conducte, proprietatea Conpet Ploiesti, ce au o lungime de 14,1 km si un diametru de 150 mm.

Rafinaria dispune de spatii de depozitare, pe categorii de produse, care pot conserva cantitatea si calitatea produselor. Aceste spatii de depozitare asigura o capacitate de peste 90.000 tone. Totodata, are mijloace de transport spre rampele de incarcare pentru expedierea produselor pe calea ferata si auto. Rampele sunt prevazute cu sisteme de cantarire automate si semiautomate.

Pentru livrarea pe cale ferata, rafinaria dispune de un sistem propriu de cale ferata uzinala, care consta in trei locomotive, personal calificat si vagoane cisterna proprietate.
Tot in cadrul sectorului de transport este inclus si parcul auto, care este dotat cu o cisterna de mare capacitate.

Cu o capacitate de productie proiectata de 400.000 t/an, RAFINARIA STEAUA ROMANA este destinata prelucrarii titeiului parafinos cu continut redus de sulf, fiind specializata in producerea combustibililor, parafinelor, a uleiurilor si produselor speciale (vaseline, solventi).

Din cauza lipsei finantarii necesare achizitiei de materie prima, incepand cu luna februarie 2009 si pana in prezent, activitatea principala – rafinarea titeiului – a fost intrerupta. In lipsa acesteia, functionarea societatii a fost asigurata de activitati de colectare si procesare in vederea valorificarii uleiului uzat, de fabricare a combustibililor pentru focare (combustibil tip M si CLU tip III) si parafina din materii prime achizitionate de la alte rafinarii.

Principalele instalatii tehnologice din fluxul tehnologic si capacitatile acestora sunt prezentate in continuare:

 Instalaţia de desalinare electrică a titeiului ce deserveste instalatia de distilare atmosferica este realizata in colaborare cu firma Petrolite – Baker. Instalatia a fost pusa in functiune in septembrie 1998 si are o capacitate intre cca.1250 to/zi - maxim si 800 to/zi - minim. Scopul instalatiei este acela de a conditiona titeiul ce urmeaza a fi prelucrat, prin indepartarea sarurilor minerale, a apei si a impuritatilor mecanice, in vederea cresterii performantelor de prelucrare pe instalatia de distilare atmosferica.

 Instalatia de distilare atmosferica are capacitatea de prelucrare de 400.000 to/an titei. Are in compunere un cuptor tehnologic pus in functiune in anul 1992 cu functionare pe combustibil lichid avand o statie de preparare si furnizare combustibil lichid proprie. Coloana de distilatie atmosferica a fost modernizata in anul 1993 fiind echipata in zona fractiei de motorina cu umplutura structurata tip Mellapak importata de la firma Sulzer - Elvetia. Restul interioarelor sunt talere tip cu clopotei si se obtin din aceasta coloana urmatoarele fractii de produse: benzina, petrol, motorina usoara, motorina grea, pacura. Dupa implementarea stratului cu umplutura structurata in locul talerelor din zona motorina grea, gradul de recuperare a acestei fractii a putut fi crescut la 20-25% in loc de 14-15% cum a functionat coloana inainte de reechiparea ei, iar cantitatea de pacura a scazut la 39-44% in loc de 49-53%. In prezent se poate obtine calitatea din standarde pentru motorina in ceea ce priveste conditiile striperului existent pentru fractiile laterale (petrol, motorina) in locul celor existente si optimizarea schimbului de caldura in vederea reducerii consumului de combustibil.

 Instalatia de distilare in vid (DAV) a fost construita in anul 1961 si pusa in functiune in 1965. In anul 1993 a fost supusa unor lucrari ample de modernizare-retehnologizare, acestea constand in:
- inlocuirea coloanei de vid existenta cu o coloana noua cu diametrul 3 m echipata cu patru paturi cu umplutura structurata tip Mellpak importata de la firma SULZER-Elvetia;
- inlocuirea sistemului de vid cu un nou sistem in doua trepte dotat cu doua condensataore de suprafata si 2 trepte de ejectoare cu performanta ridicata, importata de la firma Graham Manufacturing Ltd - Anglia;
- inlocuirea pompelor actionate cu abur cu pompe electrice si realizarea automatizarii procesului cu posibilitatea controlarii si conducerii de la tabloul AMC nou realizat;
- imbunatatirea schimbului de caldura in flux si inlocuirea fazei finale de racire a produselor in locul racitoarelor tip cada cu racitoare tip schimbatoare de caldura;
- inlocuirea arzatoarelor de la cuptorul existent cu arzatoare pe combustibil lichid si automatizarea procesului de ardere;
- realizarea unei noi statii de distributie electrica in conformitate cu noile cerinte ale consumatorilor din zona;
- asigurarea necesarului de apa recirculata pentru intreaga instalatie DAV in circuit inchis tratarea acestora dupa tehnologie in colaborare cu firma NALCO si realizarea posibilitatii controlarii si masurarii consumului de apa.
Dupa aceste lucrari a fost repusa in functiune in decembrie 1994 la capacitatea de 165.000 t/an pacura prelucrata.
Din aceasta instalatie se obtin urmatoarele fractii de produse:
- motorina de vid, dirijata la instalatia de neutralizare;
- fractia I-III, materie prima pentru instalatia de deparafinare;
- fractia IV-V transfer la PETROTEL, LUBRIFIN si component pentru combustibil lichid.
- reziduu de vid, materie prima pentru instalatia de bitumsi component pentru combustibil lichid.
Instalatia DV poate prelucra filtratul rece obtinut din instalatia de deparafinare in perioada reviziilor generale ale instalatiei DVI si poate obtine:
- motorina de vid + RF1;
- trei fractii de RF-uri (RF2, RF3, RF4) folosite drept materie prima pentru uleiuri fabricate de societate.

 Instalatia de fabricare a parafinei este destinata prelucrarii uleiului parafinos usor prin racire-presare-sudare in vederea obtinerii de parafina finite. Materia prima este uleiul bulk fractia I-III, interval de distilatie 380-4450C si conditie de vascozitate de max. 20. Cst la 37,80C in vederea asigurarii unei recuperari maxime a potentialului de parafine din aceasta fractie si a unei viteze de filtrare optime la instalatia de deparafinare.
Instalatia are o capacitate de prelucrare de 15 mii tone parafina finita/an . Pentru a obtine produse de calitate, instalatia a fost modernizata in perioada 1995 – 1997 prin inlocuirea statiei de produs frig cu agregate frigorifice tip YORK, determinand eliminarea pierderilor de agent frigorific catre exterior. Instalatia a fost modernizata prin construirea unui turn de racire care a redus consumul de apa proaspata cu circa 100 m3 pe ora. Circuitul agentului de racire deserveste cele 10 m cristalizatoare tip cada de constructie speciala asigurand o viteza de racire de 0,5 - 10C /h. Perioada de racire a uleiului si formarea macrocristalelor de parafina, care in ultimele cristalizatoare are forma de bulgari de parafina in ulei racit este de 24 ore. Acest ulei racit cu bulgari de parafina se pompeaza la presiunea de 30 bari prin filtrele presa Craigunde parafina (gaci) se recupereaza la sfarsitul ciclului de presare de pe suprafetele placilor de filtru cu panza, iar filtratul rece (uleiul deparafinat) constituie alimentarea instalatiei de distilatie in vid DVI in vederea obtinerii fractiilor inguste de uleiuri distilate. Gaciul obtinut dupa filtrare se pompeaza in instalatia de sudatie, unde prin procedeul succesiv de racire si incalzire se produce separarea fractiilor de parafina opaca si transparenta. Acest procedeu de dezuleiere a gaciului se realizeaza in sobe tip Alain-Mohr dotate cu compartimente si serpentine pentru abur si apa. Procesul este discontinuu, in sarje, iar pentru o mai mare flexibilitate instalatia este dotata cu doua fire distince ca operabilitate. Sectia de rafinare cu acid sulfuric si tratare cu pamant decolorant este partea de finisare la conditiile de calitate impuse de normative pentru cele doua tipuri de parafina opaca si transparenta obtinute in aceasta instalatie. Dupa confirmarea analizelor efectuate in laboratorul de fabricatie, parafina calda se pompeaza in sectia de turnare in presele cu placi cu racirea controlata. Placile de parafina se asambleaza manual in saci de iuta. Mai exista posibilitatea livrarii la cererea unor beneficiari a parafinei lichide in cazane CF destinate special acestui scop. Capacitatea totala de productie a acestui fir de obtinere a parafinei este de 15.000 t/an.

 Instalatia de distilare in vid (DV1) a fost construita si pusa in functiune in anul 1937, dupa un proiect american apartinand companiei Arthur G. Mckee - Cleveleland, Ohio. Instalatia a fost reparata capital in anul 1984 si are o capacitate de prelucrare de 125 mii de tone/an. In anul 2006 s-au montat la instalatia DV1 doua turnuri de racire a apei recirculate care asigura reducerea consumului de apa proaspata la nivelul rafinariei si imbunatatirea randamentelor de prelucrare la aceasta instalataie.

 Instalatia de bitum pusa in functiune in anul 1961 are o capacitatea de a produce 36.000 t/an bitum dupa procedeul clasic discontinuu de oxidare cu aer la temperaturi controlate. Reziduul de vid obtinut din instalatiile de DV si DVI partial se trimite la instalatia de oxidare in blaze in vederea obtinerii celor doua sortimente de bitumuri din profilul de fabricatie - bitum industrial IP-85/100 si bitum rutier D25/40. Instalatia este de mai multi ani in conservare. Principalele echipamente sunt:
- trei blaze de oxidare verticale;
- doua coloane de spalare a gazelor rezultate din oxidare; - rezervoare de depozitare la cald;
- trasee de trunare a bitumului in calupuri.

 Instalatia de neutralizare a produselor albe si producerea dezemulsionantului D5 a fost pusa in functiune in anul 1908 suferind o serie de modificari, inlocuiri de utilaje si completari de echipamente de-a lungul anilor. Are capacitatea de a neutraliza si trata partial cu acid sulfuric produsele ca petrol si fractii de motorina usoara si grea in cantitate totala de 150.000 t/an si a produce la cerere cca. 2.000 t/an dezemulsionant D5.

 Instalatia de rafinare, amestecare si finisare uleiuri a fost construita in anul 1905, a suferit de-a lungul anilor o serie de modificari si completari, ultima reparatie capitala a cladirii, ale agitatoarelor, a sistemului de captare si neutralizare a gazelor rezultate in timpul procesului a instalatiei electrice aferenta a fost facuta in anul 1990. Are o capacitate de 24.000 t/an uleiuri minerale finite si 600t/an ulei alb greu. Principalele utilaje din instalatie sunt agitatoarele, presele, cazile, montejusuri si pompe actionate cu abur. Din instalatie se obtin atat semifabricatele societatii, cat si din unele fractii de uleiuri provenite prin transfer din alte rafinarii urmatoarele tipuri de uleiuri:
- uleiuri textile (Te-6; Te-12);
- uleiuri pentru mecanisme fine, MF-19;
- uleiuri (neaditivate) pentru compresoare: K60, K150; K320;
- uleiuri pentru lagare: L100, L150
- ulei alb greu pentru compresoarele de polietilena de inalta presiune.

 Instalatia de ceruri petroliere a fost pusa in functiune in anul 1994 pentru capacitatea de 700 t/an cerezina si ceara antiozon. Aceasta instalatie amplasata in cadrul cladirii de turnare-racire parafina a fost pusa in functiune in anul 1994 pentru capacitatea de 700 t/an cerezina si ceara antiozon. Intre timp a fost experimentata si posibilitatea obtinerii vaselinei farmaceutice produs avizat de Ministerul Sanatatii. Intrucat productia acestor produse presupune obtinerea prin transfer a cel putin 200 t/an cerezina speciala de la PETROTEL (capacitate de productie inchisa), produs deficitar, productia acestor cerezine a fost sistata temporar. In dotarea instalatiei intra malaxoare, dozatoare, benzi, pompe, instalatii AMC.

 Sectia de amestec - finisare produse de expeditie este dotata in principal cu spatii de depozitare si case de pompe, cu liniile tehnologice de interconectare aferente, se realizeaza amestecarea diferitilor componenti. In aceasta sectie dotata in principal cu spatii de depozitare si case de pompe, cu liniile tehnologice de interconectare aferente, se realizeaza amestecarea diferitilor componenti. Deshidratarea, analizarea conform specificatiilor produselor finale in laboratoarele de expeditie a petrolurilor, motorinelor, unele uleiuri si a pacurii comercializabile. Amestecarea produselor se face prin pompare din rezervoarele intermediare in rezervoarele finale unde se face prin dozarea aditivului depresat cu pompe si linii speciale in rezervorul final dupa care se amesteca cu aer comprimat. Expedierea produselor se face in marea lor majoritate prin cazane CF si numai cca. 25% se desface prin rampa de incarcare la autocisterne.
Societatea s-a dotat in anul 1993 cu un cantar automat pe pastile tensiometrice si inregistrare pe calculator de la firma FLINTAB - Suedia.

 In afara celor de mai sus in rafinarie functioneaza si o serie de instalatii chimice cum ar fi cele pentru hidrosulfit de sodiu, bioxid de sulf, sulfat de aluminiu, care corespund tehnologiilor anilor la care au fost puse in functiune.

Alte mijloace fixe si mobile existente in procesul de productie:
 rezervoare si conducte tehnologice pentru stocare/transport materii prime,
produse finite si semifabricate;
 echipament energetic de medie si joasa tensiune;
 echipament pentru protectia si stingerea incendiilor;
 mijloace de transport rutier si pe calea ferata, inclusiv linii de cale ferata;
 masini pentru prelucari mecanice;
 echipamente si instrumente de laborator;
 echipamente si instalatii descaracare materie prima;
 echipamente si instalatii incarcare produse finite;
 echipamente de calcul, aparatura birotica, mobilier